Откуда взялась задача?
Историки часто спорят о том, когда зародилась компьютерная автоматизация производства. Большинство сходится во мнении, что эта эпоха началась с появлением первых процессоров в середине 50-х годов прошлого столетия. Естественно, что прежде всего автоматизации подвергались самые «тяжелые» направления, такие как управление оборудованием, задачи учета и контроля производства, а с развитием компьютерной техники и конструкторско-технологическое проектирование. Прошло более полувека, и сейчас нет ни одного предприятия, где все эти задачи не решались бы теми или иными программными средствами. Казалось бы, на дворе четвертая промышленная революция [1] и каждый, даже небольшой шаг в развитии программных средств должен существенно увеличивать эффективность производства, но, занимаясь внедрением промышленных систем, наши специалисты начали сталкиваться со странными вещами…
Как правило, в компаниях, особенно крупных, всегда хорошо организована конструкторская подготовка производства. Куплены продвинутые CAD-системы, организован единый архив конструкторской документации, обучен персонал; может, даже есть система управления конструкторской подготовкой (PDM/PLM), которая раздает задания и отслеживает их выполнение. Чуть проще устроены технологические системы. От них обычно требуется маршрут с укрупненными операциями, а также трудовые и материальные нормы. Ну и, конечно, современное производство немыслимо без MES-системы, которую, к слову сказать, предприятия либо разрабатывают сами, либо покупают у крупного (зачастую зарубежного) производителя. Вроде бы все должно работать как швейцарские часы, но близится конец года, сроки подготовки сорваны, заказы затягиваются, плановые даты выпуска переносятся. Результат такой замечательной автоматизации — оправдания перед холдингом/акционерами/кредиторами. На следующий год история повторится снова, вы обновите ваш дорогостоящий парк ПО, вашим конструкторским и технологическим службам станет работать еще удобнее, а экономические и производственные показатели останутся на месте… Почему так происходит?
Внимательное рассмотрение таких явлений показало, что, как это ни странно, существенный ряд проблем лежит именно в области ведения состава изделия. Дело в том, что большинство современных CAD-систем имеют собственные базы данных для организации совместной работы специалистов и хранения (ведения) электронного конструкторского состава (структуры) изделий. Вместе с тем системы управления производством (MES) также требуют состав изделия, дополненный технологическими операциями и нормами. И естественно, что подавляющее большинство компаний-интеграторов и собственных IT-специалистов предприятий с завидной настойчивостью пытаются передать в MES-систему и далее планировать конструкторский состав. А правильно ли это? Давайте разберемся подробнее.
Особенности проблемы
Проблемы внедрения комплексных решений не раз рассматривались нашими специалистами на страницах этого издания [2−4]. Основной трудностью такого внедрения всегда является большая номенклатура используемых программных средств, зачастую очень разнородных и практически не связанных друг с другом. Такое явление носит объективный характер и, как правило, связано с недостаточной функциональностью какого-то одного выбранного продукта или продуктов одной компании-производителя. Данный факт вынуждает разработчика постоянно наращивать функциональность своих продуктов, а компанию-интегратора заниматься кропотливой разработкой различного рода регламентов, программных интерфейсов или специальных структур для конвертирования и передачи данных из одних систем в другие и обратно. А поскольку ни CAD- ни MES-системы, как правило, не имеют встроенной функциональности для трансформации и ведения различных составов и структур изделия, то, естественно, самым быстрым кажется простое решение: взять конструкторский состав и «перелить» его в MES. Далее поправить его руками/скриптами и сделать из него состав и структуру изделия, пригодную для планирования производства. Казалось бы, что может быть проще? Но тут-то и появляются самые нехорошие нюансы.
Во-первых, современные ГОСТы предполагают ведение множества различающихся электронных структур (ЭСИ) одного и того же изделия. Так, например, в
- Функциональная ЭСИ — для определения назначения изделия и его частей на стадии разработки технического предложения на изделие;
- Конструктивная ЭСИ — для отображения конкретных определяющих конструкцию комплексов, сборочных единиц и комплектов;
- Производственно-технологическая ЭСИ — для отображения особенностей технологии изготовления и (преимущественно) сборки изделия. Такая ЭСИ выполняется на стадиях технологической подготовки производства и используется в процессе планирования и производства изделия;
- Физическая ЭСИ — для отображения информации о конкретном экземпляре изделия. Выполняется на стадии производства изделия и может корректироваться в течение всего срока эксплуатации;
- Эксплуатационная ЭСИ — для отображения информации о тех частях изделия, которые подлежат обслуживанию и/или замене в ходе использования изделия по назначению;
- Совмещенная ЭСИ — для отображения комплексной информации об изделии. Включает в себя отдельные разновидности ЭСИ.
В задачах подготовки, планирования и учета производства важнейшими являются конструктивная, производственно-технологическая и физическая ЭСИ.
Во-вторых, поскольку исходной структурой все-таки является конструктивная (а все остальные, как правило, построены на ее основе), сразу возникает задача поддержания связей между различными структурами. Ведь любое конструкторское изменение должно отразиться на остальных структурах — и наоборот, каждая структура должна «знать», на основе какого конструкторского состава она построена. А если они находятся в разных базах данных? Если учесть, что алгоритм взаимодействия структур может быть достаточно сложным, может получиться так, что данная задача станет просто неразрешимой…
В-третьих, при проектировании производственно-технологической ЭСИ всегда возникают элементы, отсутствующие в исходной структуре. Например, для оптимизации сборочных работ схему сборки всегда трансформируют относительно конструкторского состава изделия. Это позволяет лучше загрузить площади, сократить технологический цикл сборки
Данный список можно продолжать до бесконечности, и каждая из этих особенностей говорит о том, что хорошая промышленная система просто обязана иметь механизмы трансформирования и поддержания различных структур изделия. А если учесть тот факт, что помимо собственно структур необходимо поддерживать связи и изменения, то становится очевидным, что все они должны находиться в единой базе данных. Именно поэтому в TechnologiCS 7 нашими специалистами был разработан режим «Итоговый ТП» (ВОМ), который и предназначен для решения подобного рода задач.
Как это было сделано?
Модуль ведения итоговых техпроцессов изначально был предназначен для работы со сводной информацией об изделии, содержащей в себе как конструкторскую, так и технологическую информацию. Основное назначение модуля — подготовка исходных данных для решения задач планирования и управления производством.
С помощью этого модуля можно:
- вести итоговые техпроцессы как в упрощенном виде (состоящие только из сводных данных), так и с различной степенью детализации;
- создавать итоговые техпроцессы на узлы, блоки, сборочные единицы
и т.д. , основываясь на структуре изделия, заложенной в конструкторских или итоговых спецификациях; - создавать итоговые техпроцессы на изделия, вообще не имеющие ни спецификаций, ни техпроцессов;
- разрабатывать собственные структуры изделий (схемы сборки), отличные от заложенных в конструкторской документации;
- вести консолидированную информацию о потребностях, трудоемкостях
и т.д. ; - быстро получать сводные данные для использования в задачах планирования и управления производством.
В модуле возможно ведение неограниченного количества версий электронной структуры изделия, которые можно использовать в собственной MES-подсистеме и передавать во внешние системы различного производственного назначения. Как работает этот модуль, покажем на простом примере.
Как это работает?
Рассмотрим на примере изделия «Калитка с кронштейном» (рис. 1) отличия в структурах и составах: конструкторском, технологическом, производственном.
Согласно конструкторскому составу, изделие содержит три номенклатурных позиции узлов 1-го порядка, одну номенклатурную позицию детали, семь номенклатурных позиций стандартных и прочих изделий, один установочный комплект (рис. 2).
В TechnologiCS конструкторский состав изделия ведется в режиме «Спецификация» (СП) и далее в автоматическом режиме «Итоговая СП» (ИСП) формируется полный конструкторский состав изделия, включая сборочные единицы, комплексы и комплекты (рис. 3).
В процессе разработки технологии изготовления изделия, как правило, необходимо выбрать соответствующий вид сборки (в соответствии с
В нашем примере в конструкторский состав узлов 1-го порядка (рис. 4, 5) введем технологические узлы 2-го порядка (рис. 6, 7).
Технологический состав изделия ведется в режиме «Итоговый ТП» (BOM) и позволяет прорабатывать разные варианты технологического состава изделия (рис. 8) с учетом производственных возможностей.
Теперь, когда один или несколько вариантов технологического состава изделия сформированы, на позиции состава разработаны техпроцессы, проставлены нормы
Возвращаясь к нашему примеру, создадим две производственные спецификации. Состав первой будет сформирован на основе конструкторского состава изделия, состав второй — на основе технологического состава. Количество планируемых в производство изделий в обоих вариантах составляет 10 шт. Для каждого из составов постоим свою циклограмму (рис. 9, 10), чтобы визуально оценить разницу во времени технологического цикла.
Как видим, в первом случае расчетное время составляет 44 часа (4 ч. 24 мин. на одно изделие).
Во втором — 39,5 часов (3 ч. 57 мин. на одно изделие). Сокращение технологического цикла произошло за счет того, что технологические сборки выполняются параллельно (рис. 11).
Что в итоге?
В итоге нашими специалистами был разработан режим, который позволяет осуществлять трансформирование и ведение производственных структур изделия не только для своей MES, но и для других (внешних) производственных систем, а главное решать эту задачу комплексно, с учетом изменений, особенностей технологии, складов, снабжения и производственного плана. Что это дает? По оценкам наших специалистов, точность расчета потребностей при использовании конструкторского состава для целей планирования и управления производством (конструктивная ЭСИ) не превышает 70−75%. Особенно это проявляется в части покупных позиций: материалов, стандартных и прочих изделий. Вместе с тем точность расчета потребностей на основе производственно-технологического состава составляет 95% и более, при этом возможно учесть потери, особенности технологии и наличие комплектующих на складах предприятия. Совместно все эти факторы позволяют существенно повысить точность планирования, прозрачность управления и общую эффективность производства.
Литература
- www.pwc.ru/ru/technology/assets/global_industry-2016_rus.pdf.
- Андрей Синельников. TechnologiCS 6 — процессный подход к разработке и внедрению. — CADmaster,
№ 1 /2011, c. 46−49. - Евгений Слинкин. TechnologiCS 6 — разработка новой функциональности собственными силами. — CADmaster,
№ 4 /2011, c. 32−39. - Алексей Бачурин. Расширенная интеграция TechnologiCS 6.3 с CAD-системами. — CADmaster,
№ 2 /2013, c. 34−40. - ГОСТ 2.053−2013 ЕСКД. Электронная структура изделия. Общие положения.
- ГОСТ 14.320−81 ЕСТПП. Виды сборки.
- ГОСТ 3.1109−82 ЕСТД. Термины и определения основных понятий.
АО «СИСОФТ РАЗРАБОТКА»
E-mail: a.bachurin@nsk.csoft.ru
Новосибирский государственный технический университет
E-mail: a.v.bachurin@corp.nstu.ru
Андрей Синельников
АО «СИСОФТ РАЗРАБОТКА»
E-mail: a.sinelnikov@nsk.csoft.ru
Новосибирский государственный технический университет
E-mail: sinelnikov@corp.nstu.ru